Miks on tootmisprotsess olulisem, kui tundub?
A giidi seademis põllul ebaõnnestub, ebaõnnestub harva spetsifikatsioonilehel nähtava disainivea tõttu - see ebaõnnestub tavaliselt millegi tõttu, mis juhtus või ei juhtunud tootmise ajal. Külm jooteühendus, mis nägi esimesel päeval hea välja, kuid puruneb pärast kuudepikkust vibratsiooni ja temperatuuri tsüklit. Aku, mida ei kontrollitud korralikult ja mis laguneb kiiremini kui selle nimitsüklite arv. Need on kvaliteedikontrolli probleemid, mitte disainiprobleemid ja need on suures osas nähtamatud ostjale, kes võrdleb kahte toodet paberil kõrvuti.
SMT: kus töökindlus algab
Pinna{0}}paigaldustehnoloogia (SMT) on protsess, mille käigus elektroonilised komponendid paigaldatakse otse trükkplaadile ja see on peaaegu kogu kaasaegne giidielektroonika aluseks. SMT-protsessi kvaliteet näitab vähem seda, kas seade töötab esimesel päeval - peaaegu kõik tootmisprotsessid suudavad toota seadme, mis töötab algselt -, ja rohkem selles, kas see töötab usaldusväärselt pärast korduvaid laadimistsükleid, temperatuurikõikumisi sise- ja välistingimustes kasutamise vahel ning igapäevase käsitsemisega kaasnevat füüsilist tõmblemist.
Järjepidevus on siin sama oluline kui täpsus.Hästi-juhitav SMT liinrakendab jootepastat, asetab komponente ja valab jooteühendusi uuesti rangelt kontrollitud parameetrite piires iga üksiku seadme jaoks, selle asemel, et toota ühikuid, mis erinevad partiide kaupa. Selles etapis esinevad kõikumised on üks levinumaid väljatõrgete algpõhjuseid, mis ei ilmne esmase testimise ajal, vaid ilmnevad kuude pärast seadme tööea jooksul.
Kvaliteedikontroll iga etapi vahel
Ühekordne kontroll tootmisliini lõpus püüab palju vähem kui igas koosteetapis sisseehitatud kontroll. Automaatne optiline kontroll (AOI) pärast SMT paigaldamist võib tabada valesti joondatud või puuduvad komponendid enne, kui plaat jõuab funktsionaalse testimiseni. Vooluahelasisene testimine kontrollib elektrilist jõudlust plaadi tasemel enne, kui seade on täielikult korpusesse kokku pandud. Kõik need etapid on olemas selleks, et probleemile võimalikult lähedal lahendus leida, selle asemel et avastada see alles pärast seda, kui seade on juba pakendatud ja tarnitud.
Burn-Testimisel: tõrgete leidmine enne, kui klient seda teeb
Burn-testimistöödel lõpetatud seadmed töötingimustes - lülitage sisse, tavaliselt teatud kombinatsiooniga kõrgendatud temperatuurist või pidevast tsüklist - pikema aja jooksul, enne kui toode on tarnimiseks heaks kiidetud. Selle loogika seisneb selles, et enamik komponendi-taseme defekte, mis põhjustavad rikke, kipuvad ilmnema kas väga varajases seadme tööeas või väga hilja ning testimise käigus põlevad-tulemused on kavandatud paljastama varajased-tõrkejuhud, enne kui seade üldse kliendini jõuab.
See on eriti oluline reisijuhtide varustuse puhul, kuna ostjate jaoks kõige olulisemad rikkerežiimid - vastuvõtja, mis mõne kuu pärast lakkab laadimast, saatja, millel tekib pideval igapäevasel kasutamisel ühendusprobleem -, on täpselt sellised vead, mis põlevad-testimisel, mis on loodud tuvastama enne tarnimist, mitte pärast seda, kui koht on juba kümneid seadmeid kasutusele võtnud.
Miks on see protsess igapäevase{0}}seadmete kui juhusliku-elektroonika kasutamise jaoks olulisem
Giidisüsteemi ei kasutata aeg-ajalt - kohtades, kus korraldatakse igapäevaseid ringreise, läbivad seadmed korduvate laadimistsüklite, pideva käsitsemise ja muutuvate keskkonnatingimustega palju intensiivsemalt kui tavalise tarbeelektroonika seadmega. See muudab usaldusväärsuse riba oluliselt. Paar korda kuus kasutatava seadme puhul vastuvõetav defektide määr muutub tõeliseks tööprobleemiks seadmete puhul, mis läbivad iga päev kümneid laadimis--ja-kasutustsükleid, mistõttu väärib tootmisprotsess -, mitte ainult komponentide spetsifikatsioonid -, tõelist kontrolli ostjatelt, kes hindavad tarnijaid pideva igapäevase kasutuse jaoks.
Mida see tarnija hindamisel tähendab
Kaks tarnijat võivad pakkuda seadmeid, millel on identsed avaldatud spetsifikatsioonid, kuid siiski väga erinevat reaalset-kindlust, kuna spetsifikatsioonid kirjeldavad disaini eesmärki, mitte tootmise järjepidevust. Ostjad, kes hankivad seadmeid igapäevaseks kasutuseks, on üldiselt paremad, kui nad küsivad tarnijatelt otse nende kvaliteedikontrolli protsessi kohta, - millised kontrollietapid on olemas, kas põlemine-katsetamisel on tavapraktika ja milline näeb välja tegelik tagastamise või ebaõnnestumise määr -, selle asemel, et eeldada, et tootmiskvaliteeti eeldab ainult spetsifikatsioon.
KKK-d
K: Kas põletamine{0}}testimisel pikendab oluliselt tootmisaega?
V: See lisab tootmistsüklile aega, võrreldes selle sammu vahelejätmisega, kuna seadmed peavad enne tarne kinnitamist töötama pikema aja jooksul. Tootjad, kes lisavad selle oma standardprotsessi, peavad lisaaega üldiselt kasulikuks, arvestades välitõrgete ja hilisemate garantiinõuete kulusid.
K: Kas ostja saab valmistoote põhjal öelda, kas põletus{0}}katse tehti?
V. Testimisel pole otsest - põlemist-nähtav valmis seadmes füüsilised näitajad, nagu kaal või suurus. See on protsessiküsimus, mida tasub küsida otse tarnijalt, mitte midagi, mida saab kontrollida toote enda kontrollimisega.
K: Miks mõned madalate{0}}hinnaga reisijuhtide süsteemid ebaõnnestuvad kiiremini kui sarnaste tehniliste näitajatega{1}}kõrgema hinnaga alternatiivid?
V. See tuleneb sageli tootmisprotsessi erinevustest - kontrollimise täpsusest, põletamisest-testimises ja komponentide hankimise järjepidevusest -, mitte aluseks olevatest konstruktsiooni spetsifikatsioonidest, mis võivad paberil välja näha identsed, esindades samas väga erinevat tegelikku töökindlust.
